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Simplification avec Solid Edge

Thule, la multinationale suédoise fabrique depuis plus de 75 ans des solutions pour simplifier la vie des ‘aventuriers’ ou comme leur slogan le dit si joliment « Bring your life ». Nous avons discuté avec Erik De Maeyer, le product development manager de Thule RV : la filiale belge installée à Menin.


 

Thule est surtout connu pour ses coffres de toit et ses porte-vélos, mais la filiale belge est spécialisée dans les auvents, les porte-vélos, les tentes et les marchepieds pour caravanes et mobile-homes. Chaque produit est développé en Belgique par l’équipe interne de concepteurs. La majeure partie de l’offre est produite à Menin, le reste en Pologne.

Erik De Maeyer est responsable de l’équipe de développement. Thule est l’un de nos clients qui est présent depuis le 1er jour. « Nos dessinateurs sont très favorables à Solid Edge », dit-il en commençant. « L’interface intuitive et le Keyshot Rendering intégré le rendent très agréable à utiliser pour les dessinateurs. Non seulement le logiciel en tant que tel mais également la qualité du support. Nous utilisons déjà le logiciel depuis longtemps mais il y a encore des fonctionnalités que nous ne connaissons pas. Le fait de pouvoir compter sur ADOPT id PLM à ces moments-là nous rassure beaucoup. »

« Nous utilisons déjà le logiciel depuis longtemps mais il y a encore des fonctionnalités que nous ne connaissons pas. Le fait de pouvoir compter sur ADOPT id PLM à ces moments-là nous rassure beaucoup. »

Erik De Maeyer

La sortie d’un nouveau produit demande pas mal de travail et de temps. Un produit est mis sur le marché en un an et demi en moyenne. Tout est évidemment d’abord dessiné en 3D avec des assemblages complets par produit. « Nous imprimons beaucoup en 3D chez nous. Nous pouvons ainsi corriger les erreurs dès un stade très précoce. L’intégration de Solid Edge sur l’imprimante 3D rend encore plus facile d’imprimer des choses. Grâce à GrabCAD, nous ne devons pas convertir le fichier en un fichier STEP. L’impression 3D est devenue un outil indispensable chez nous. Je remarque un glissement clair dans le processus de conception. Alors que nous utilisions autrefois la table de dessin, l’impression 3D permet une sérieuse accélération du processus. »

Thule relève le défi de mettre le plus possible de produits standards sur le marché. Afin que le produit soit adapté à chaque véhicule et à chaque type. Une équipe séparée, « l’adapter team », se charge en continu de l’optimisation de l’adaptation au véhicule. Grâce à un scanner 3D, nous pouvons également lire rapidement les données correctes du véhicule dans Solid Edge.

« Nous ne restons pas inactifs chez Thule. L’arrivée des véhicules électriques fait en sorte par exemple que le poids, la compacité et l’aérodynamisme de nos produits revêtent une importance qu’ils n’avaient encore jamais eue auparavant. Nous sommes également en train de nous étendre fortement au niveau géographique. Le marché américain n’est désormais plus un terrain inconnu pour nous. » conclut Erik De Maeyer.

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